Normes de sécurité en génie mécanique

Le respect des normes de sécurité en génie mécanique est un élément crucial pour les fabricants, les opérateurs et les autres parties impliquées afin de garantir que les machines et leurs environnements de travail sont conformes aux exigences légales applicables et offrent le degré de sécurité le plus élevé. Par conséquent, la sécurité efficace des machines et des usines est un critère fondamental et constitue la base d’un travail sans accident sur les machines, les usines et les équipements. Cependant, l’évaluation et le test de toutes les pièces demandent généralement beaucoup d’efforts. Les normes de sécurité généralement applicables sont par conséquent un bon moyen de réguler et de vérifier la sécurité des composants et des produits. Dans ce contexte, cet article présente la sécurité des machines et certaines normes et directives de sécurité courantes.

Sécurité des machines en génie mécanique

La sécurité des machines en génie mécanique désigne la conception, la construction et le fonctionnement des machines dans le but de prévenir les accidents et de garantir la sécurité des personnes travaillant avec ou à proximité de ces machines. Cela comprend divers aspects tels que la détection et l’atténuation des sources de danger, l’ergonomie des éléments de fonctionnement, la protection contre les risques électriques, mécaniques ou thermiques et la mise en œuvre de précautions de sécurité telles que les interrupteurs d’arrêt d’urgence ou les dispositifs de protection.

La sécurité fonctionnelle des machines désigne le concept selon lequel les machines doivent être conçues, construites et utilisées de manière à remplir certaines fonctions liées à la sécurité en toute fiabilité, même en cas d’erreurs ou de dysfonctionnements. L’objectif de la sécurité fonctionnelle est de réduire le risque d’accidents et de blessures en identifiant les sources potentielles de dangers et en les traitant de manière appropriée.

Comment améliorer la sécurité fonctionnelle des machines ?

Afin de garantir la sécurité fonctionnelle des machines, on prend un certain nombre de mesures, notamment l’identification des fonctions de sécurité, l’analyse des risques et des dangers, la détermination des objectifs de sécurité, la sélection des mesures de sécurité appropriées, ainsi que la validation et la vérification des mesures de sécurité mises en œuvre.

Une évaluation des risques est un processus systématique d’identification, d’analyse et d’évaluation de ces dangers potentiels associés à une machine. L’objectif principal est de comprendre les risques et d’identifier les mesures d’atténuation appropriées des risques pour garantir la sécurité des personnes, de l’environnement et des biens.

Effectuer une évaluation des risques conformément à la directive relative aux machines

La directive 2006/42/CE relative aux machines exige des fabricants la réalisation d’une évaluation des risques. L’évaluation des risques doit couvrir l’ensemble du cycle de vie de la machine, y compris la fabrication, le transport, l’installation, la mise en service, l’utilisation, la maintenance et l’élimination. Il faut documenter les résultats de l’évaluation des risques, notamment tous les dangers identifiés, les évaluations, les mesures prises et la justification des décisions de sécurité.

La mise en œuvre structurée d’une évaluation des risques est réglementée dans la norme internationale DIN EN ISO 12100:2011-03 intitulée « Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Évaluation des risques et réduction des risques (ISO 12100:2010) ; version allemande EN ISO 12100:2010 ». La norme ISO 12100 est une norme dite A et définit les principes généraux et les procédures de mise en œuvre des évaluations des risques relatifs aux machines.

Détermination des limites de la machine

Les limites d’application d’une machine sont déterminées à cette étape. Entre autres choses, il faut définir clairement les fonctions exécutées par la machine et dans quelles conditions la machine peut être utilisée en toute sécurité et comme prévu. Cela inclut également les limites de l’utilisateur, c.-à-d. préciser qui est autorisé à utiliser la machine et quelles qualifications ou expériences sont requises pour utiliser la machine en toute sécurité. En outre, des limites spatiales telles que les distances de sécurité et les exigences d’espace ainsi que des limites de temps telles que la durée de vie de la machine ou les intervalles de maintenance des composants doivent être définis.

Identification de tous les dangers

L’identification et l’analyse des dangers sont conçues pour identifier les sources de danger potentielles pouvant être associées à la conception, au fonctionnement ou à la maintenance d’une machine ou d’un système. Il s’agit notamment des dangers mécaniques, électriques, thermiques, chimiques et ergonomiques, ainsi que des dangers liés aux conditions de l’environnement de travail.

Évaluation des risques

L’évaluation des risques vise à examiner plus précisément les situations dangereuses potentielles identifiées et à évaluer leurs impacts. Les aspects importants sont la probabilité d’occurrence et l’évaluation de la gravité des dommages potentiels. Cela implique d’examiner la probabilité qu’un certain danger puisse réellement se produire ou quel type de dommage ou de blessure peut être causé si un danger se produit.

Analyse des risques

Les risques identifiés sont classés en fonction de la probabilité d’occurrence et de la gravité du dommage potentiel. On y procède, par exemple, en utilisant un graphique des risques. Le graphique des risques de sécurité des machines est une représentation graphique utilisée pour visualiser les dangers potentiels et identifier les mesures d’atténuation des risques.

Exemple d’illustration – Graphique des risques pour l’évaluation des risques

S = gravité de la blessure : S1 = blessure mineure, S2 = blessure grave

F = fréquence et durée de l’exposition au danger : F1 = rare ou de courte durée, F2 = fréquent

P = possibilités d’éviter ou de limiter le risque : P1 = possible, P2 = pratiquement impossible

a = risque faible, e = risque élevé

Atténuation des risques

Sur la base des résultats de l’évaluation des risques, on identifie des mesures de protection appropriées capables de contribuer à prévenir, à atténuer ou à contrôler les dangers potentiels.

Actions d’atténuation des risques

L’atténuation des risques comprend trois étapes :

• Création d’une conception sûre, par exemple en sélectionnant des principes et des composants de conception appropriés.
• Les mesures de sécurité techniques et supplémentaires sont, par exemple, l’installation de dispositifs de sécurité tels que des témoins lumineux ou des barrières lumineuses.
• Informations utilisateur sur les risques résiduels toujours présents dans la machine malgré les mesures prises lors les deux autres étapes, par exemple par le biais d’avertissements sur la machine ou d’informations de sécurité dans le manuel d’utilisation.

Il est nécessaire de consulter des normes supplémentaires s’agissant des mesures de protection techniques. La norme harmonisée DIN EN 60204-1 relative aux équipements électriques des machines spécifie les exigences de sélection et l’utilisation d’actions de protection électrique afin d’atténuer le risque de choc électrique, de courts-circuits et d’autres dangers électriques. Cela inclut des mesures telles que la mise à la terre de protection, l’isolation de protection, les circuits d’arrêt et les disjoncteurs différentiels de défaut à la terre. En outre, la norme DIN EN 60204-1 comprend des exigences relatives au contrôle électrique des machines, notamment les interrupteurs d’arrêt d’urgence, les contrôles de sécurité et d’autres fonctions liées à la sécurité.

Les normes EN ISO 13849-1 et 13849-2, en revanche, traitent de la description et de la mise en œuvre des fonctions liées à la sécurité. Les fonctions de sécurité telles que l’arrêt d’urgence, la surveillance de la porte de protection et les fonctions d’arrêt de sécurité peuvent être fournies par les contrôleurs de sécurité. Les exigences de ces contrôles de sécurité sont réglementées par la norme EN ISO 13849-1. La norme ISO 13849-2 définit les exigences de validation des systèmes de contrôle de sécurité pour s’assurer qu’ils sont correctement conçus, mis en œuvre et utilisés. Cela comprend les tests, l’analyse et la documentation pour s’assurer que les contrôles de sécurité répondent aux exigences de performance attendues.

Évaluation des risques après atténuation

Cette étape consiste à réévaluer les risques après la mise en œuvre des mesures d’atténuation des risques. Elle permet de vérifier que les mesures prises ont été efficaces et ont effectivement réduit le risque à un niveau acceptable. Dans cette évaluation, des critères similaires à ceux utilisés dans l’évaluation initiale des risques peuvent être appliqués, y compris la probabilité et la gravité des dommages potentiels.

Toutes les étapes du processus de gestion des risques doivent être soigneusement documentées. Cela inclut les résultats de l’évaluation initiale des risques, les dangers et les risques identifiés, l’évaluation et la sélection des mesures de réduction des risques, ainsi que toutes les mesures qui ont réellement été mises en œuvre.

Importance du marquage CE dans le cadre de la sécurité des machines

Le marquage CE apposé sur les machines est un symbole qui indique que les machines sont conformes aux directives et normes européennes applicables en matière de santé, de sécurité et de protection de l’environnement. Le marquage CE indique que le fabricant, ou son représentant autorisé, déclare que le produit répond aux exigences applicables spécifiées dans les directives européennes correspondantes. Pour les machines et autres produits techniques, les directives les plus importantes sont la Directive Machines (2006/42/CE), la Directive Basse Tension (2014/35/UE) et la Directive CEM (2014/30/UE).

La directive relative aux machines (2006/42/CE) est une directive européenne qui définit les exigences relatives aux machines et aux composants de sécurité commercialisés sur le marché européen. Elle établit les exigences de sécurité et de santé de base que les fabricants doivent respecter pour s’assurer que les machines peuvent être utilisées en toute sécurité et comme prévu. La Directive couvre divers aspects tels que la conception, la fabrication, l’exploitation et la maintenance des machines, ainsi que l’évaluation des risques et le marquage CE.

La Directive Basse Tension (2014/35/UE) réglemente les exigences de sécurité des équipements électriques des machines et autres produits fonctionnant à une tension de 50 à 1 000 volts en courant alternatif ou de 75 à 1 500 volts en courant continu. Elle garantit que les équipements électriques sont conçus et fabriqués en toute sécurité pour réduire le risque de choc électrique, de courts-circuits et d’autres dangers électriques. La directive concerne la conception, la fabrication et le marquage CE des produits électriques.

La directive CEM (2014/30/UE) spécifie les exigences relatives à la compatibilité électromagnétique des équipements électriques et électroniques. Elle garantit que l’équipement est conçu et fabriqué de manière à pouvoir prévenir ou tolérer les interférences électromagnétiques afin de ne pas provoquer d’interférences avec d’autres équipements. La directive couvre divers aspects tels que les émissions électromagnétiques, l’immunité aux interférences et le marquage CE de l’équipement.

Il est important de noter que le marquage CE sur une machine ne doit pas être considéré comme une marque ou un certificat de qualité, il indique simplement que la machine est conforme aux exigences applicables. Le respect du marquage CE est vérifié par une série de procédures et d’évaluations que les fabricants doivent effectuer avant la commercialisation de la machine.